高耐磨合金钢锻件的制备方法

  高耐磨合金钢锻件的制备具体包括以下步骤：
  (1)真空熔炼：按照设计成分称取纯铁、铝块、锰铁、铬铁、钛铁、硅铁、钼铁、钒粒、镍板、石墨电极块、硼铁，真空熔炼后得到金属锭，将脱模后的金属锭加温至850～950℃并保温0.5～1h，保温结束后将金属锭锻造成铸锭后冷却至室温。
  (2)锻造处理：将铸锭以50～100℃/h加热至1000～1200℃保温0.5～2h，随后以5～10℃/s的速度降温至850～950℃后保温10～30min后进行锻造，锻造分为两道次变形，两道次变形时间间隔为0.5～1.5h，变形速率为0.5～1/s；热锻完成后进行淬火处理，冷却速度5～10℃/s。
  (3)锻后热处理：将衬板以50～100℃/h加热至600～700℃并保温1h以上，再以40～60℃/h的速率加热至850～900℃并保温2h以上，再以5～10℃/s的速率冷却至310～360℃并保温2h以上，保温结束后冷却至室温。
  高耐磨合金钢锻件通过成分设计、热锻变形以及后续的热处理工艺，使合金化中碳钢组织中产生了大量弥散分布的多尺度C颗粒以及细小的贝马复相组织，大尺寸的微米级C颗粒可以有效抵抗磨粒的微切削作用，小尺寸的亚微米级C颗粒与细小的贝马组织可以增强基体的屈服强度，从而提升基体抵抗变形的能力，加强对大尺寸C颗粒的支撑作用，显著提高了材料的耐磨性。