高耐磨合金钢锻件的生产方法

   高耐磨合金钢锻件的制备是通过合金元素的设计、热锻变形与后续热处理过程，使合金碳钢组织中产生多尺度颗粒与细小的贝马复相组织。
   具体包括以下步骤：
   (1)真空熔炼：按照设计成分称取纯铁、铝块、锰铁、铬铁、钛铁、硅铁、钼铁、钒粒、镍板、石墨电极块、硼铁，真空熔炼后得到金属锭，将脱模后的金属锭加温至850～950℃并保温0.5～1h，保温结束后将金属锭锻造成铸锭后冷却至室温；
   (2)锻造处理：将铸锭以50～100℃/h的升温速率加热至1000～1200℃保温0.5～2h，随后以5～10℃/s的速度降温至850～950℃后保温10～30min后进行锻造，锻造分为两道次变形，两道次变形时间间隔为0.5～1.5h，变形速率为0.5～1/s；热锻完成后进行淬火处理，冷却速度5～10℃/s；
   (3)锻后热处理：将衬板以50～100℃/h加热至600～700℃并保温1h以上，再以40～60℃/h的速率加热至850～900℃并保温2h以上，再以5～10℃/s的速率冷却至310～360℃并保温2h以上，保温结束后冷却至室温。
   合金钢的原料化学成分的质量百分比为C:0.3％～0.4％、B:0.001～0.005％、Si:1.5％～2％、Mn:1.8％～2.0％、Cr:1.3％～1.4％、Ti:0.2％～0.6％、V:0.04％～0.06％、Mo:0.35％～0.4％、Ni:0.70％～0.8％、Cu:0.3～0.4％、N:0.005～0.01％、Al:0.4～0.6％，其余为Fe和残余的微量杂质。